تولید کننده 

لوله

گرانول

کامپاند

درباره ما

_

کارخانه لوله پلیکا و اتصالات پی وی سی پولیکا نوین، به عنوان اولین تولید کننده لوله پلیکا ، اتصالات و گرانول های پی.وی.سی. در کشور، در زمینی به مساحت 28000 متر مربع، در سال 1339 در شهرک صنعتی کرج با ظرفیت تولید 360 تن در سال، با مجوز وزارت صنایع سنگین (وقت) و اعتبارهای بانک کارگشایی و عمران (در آن سال) به عنوان زیرمجموعه ی آن وزارت و تحت نظارت بنگاه پتروشیمی آبادان، جهت جلوگیری از واردات لوله و اتصالات پی.وی.سی. با کیفیت پایین از کشورهای دیگر، و با وارد کردن ماشین آلات و تکنولوژی برتر از کشور آلمان، تاسیس و راه اندازی شد و در کوتاه ترین زمان ممکن، با بهره گرفتن از تجارت و تخصص کارشناسان خارجی به بهره برداری رسید. تاسیس کارخانه پولیکا نوین، ضرورتی برخاسته در راستای حفظ و صیانت از توانایی های مواد کشور در سال 1339 می باشد.

+60 سال تجربه

🔹شرکت تولیدی “پلیمرهای صنعتی پولیکانوین”، مفتخر است پس از ۶۰ سال سابقه در عرصه تولید انواع لوله و اتصالات پی‌وی‌سی از سایز ۲۰ تا ۷۱۰ میلیمتر و انواع گرانول و کامپاند PVC ، بعنوان اولین واحد تولید کننده محصولات پایین دست پتروشیمی در کشور، بهترین محصولات مطابق با کیفیت روز دنیا به مشتریان خود عرضه نماید.

اخبار داخلی

لوله و اتصالات U-PVC

_

الف -این شرکت به عنوان اولین تولید کننده ی لوله پلیکا فشار قوی ، از اندازه ی 20 میلی متر تا اندازه ی 710 میلی متر شناخته می شود و این محصول تحت استانداردهای: 1- 13361-2 2- 9118 3- 9119 4- 2004 : 14001 iso 5- 17025 iso تولید می گردد.

ب- مدیریت آزمایشگاه و کنترل کیفیت شرکت پولیکا نوین، با داشتن آزمایشگاه مجهز در زمینه ی آزمایش و آنالیز انواع لوله پلیکا، امکان انجام انواع آزمایش های مختلف در آزمایشگاه کارخانه را دارد.

ج- مدیریت طرح وتوسعه ی شرکت پولیکا نوین، با مطالعه و تحقیق در جهت بهبود کیفیت تولید لوله ها، روش های جدیدی را در تولید لوله پیش بینی و برای توسعه ی خطوط جدید تولید لوله پولیکا، در جهت ارتقای همه جانبه ی شرکت، اهداف زیر را در برنامه ی کاری خود قرار داده است:

1- تولید مستمر و با کیفیت مطلوب لوله. 2- نیازسنجی بازار تقاضا و حرکت به سمت تولید محصولات جدید در این زمینه. 3- ارایه ی روش ها و فرمول های جدید تولید لوله. د- لوله های تولیدی این شرکت، دارای خواص مشروحه زیر می باشند: 1- عدم آسیب پذیری و پوسیدگی، پس از (50) سال. 2- نصب سریع و آسان، با استفاده از چسب. 3- ضد آتش و دارای خاصیت”خود خاموش شوندگی”. 4- مقاوم در برابر مواد خورنده (مانند: حلال ها، مواد شیمیایی، …) 5- بالاترین آمار مصرف در شبکه ی فاضلاب، آب رسانی و مخابرات.

انواع گرانول های نرم و سخت PVC

_

الف_ گرانول نرم پی وی سی. 1- انواع این گرانول، عبارتند از : _ کابلی. _ کفشی. _ خودرویی. _ شیلنگی. 2- این گرانول بر اساس ضوابط DINVDE 0207 و همچنین IEC60502-I,II تولید می گردد. 3- شرکت پولیکا نوین، قابلیت تولید این گرانول را بر اساس مشخصات، خصوصیات، خواسته ها، … ، Specification درخواستی مشتریان نیز دارد.

ب _ گرانول سخت پی وی سی. 1- این گرانول در چرخه ی تولید لوله و اتصالات به کار می رود. 2- این گرانول تحت استانداردهای روز دنیا تولید می گردد. 3- این گرانول عمدتاٌ به رنگ طوسی می باشد. 4- رنگ این گرانول بر اساس درخواست مشتری، می تواند تغییر داده شود. 5- مشخصات و خصوصیات فنی این گرانول، با توجه به نظر مشتری می تواند تعیین گردد.

ج_ با توجه به وجود یک دستگاه بتن فیلد Baten Field ، امکان تولید انواع گرانول های نرم و سخت در بخش تولید گرانول وجود دارد. د_ استفاده از یکی از اکسترودرهای خط تولید (CM68) که در گذشته فقط از آن در تولید لوله سود برده می شد، با انجام تعمیرات و تغییرات بر روی آن، موجب گردیده تا ظرفیت تولید گرانول در کارخانه به نحو چشمگیری افزایش پیدا کند. ه_ تلاش در زمینه ی بازاریابی در حوزه ی فروش گرانول، به دلیل بالا بودن میزان سوددهی در این حوزه.

واحد کامپاند سازی

_

الف_ واحد کامپاند سازی، مجهز به چندین دستگاه میکسر است که قابلیت تولید انواع کامپاند با فرمول های مختلف، جهت تولید : 1- لوله. 2- اتصالات. 3- پروفیل. 4- گرانول نرم. 5- گرانول سخت. را دارد.

ب_ کامپاند ها در واقع ترکیبی از : 1- رزین پی. وی. سی. 2- پایدارکننده ها. 3- پر کننده ها. 4- پیگ منت ها. 5- پلاستی سایزر. می باشد.

ج_ با توجه به استقرار یک دستگاه خشک کن و متعلقات مربوطه در بخش تولید کامپاند، امکان تولید کامپاندهای مختلف، با ظرفیت حدود (25) تن در روز برای کارخانه را به وجود آورده است.

د_ مستربچ و یا کامپاند، از سه جزء تشکیل گردیده است : 1- پایه پلیمری : که با توجه به نوع محصول نهایی و خواص مورد نظر، آن را انتخاب می کنند. 2- مواد شیمیایی: که به خواص بهینه ی مورد نیاز وابسته است . _ رنگ کردن قطعه ی تولیدی. _ براساس خواص فرآیندی. _ با توجه به محصول مورد نظر. 3- عامل سازگاری فعال:

که مهم ترین بخش تولید کامپاند بوده و یکی از برجسته ترین عواملی که در انتخاب عامل سازگاری فعال مناسب است: الف- قطبی بودن. ب- غیر قطبی بودن. افزودنی و پلیمر می باشد.

هیأت مدیره

_

سید مرتضی موسوی تبار

رییس هیأت مدیره

تحصیلات : کارشناسی ارشد

عبدالحسین البوغبیش

مدیرعامل و نایب رئیس هیأت مدیره

تحصیلات : کارشناسی ارشد

علیرضا پورشیخی

عضو هیأت مدیره

تحصیلات : کارشناسی

taminlogo
logoshasta
logotapico
Untitled-2f